TPM
(Total Productive Maintenance):
Całkowite utrzymanie produktywności

TPM, czyli Total Productive Maintenance, tłumaczone z języka angielskiego jako Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu, to japońska filozofia zarządzania, która wyewoluowała z tradycyjnych metod utrzymania ruchu. Jej fundamentalnym celem jest osiągnięcie idealnego stanu produkcji, charakteryzującego się „trzema zerami”: zero awarii, zero braków i zero wypadków przy pracy.

Kluczem do sukcesu w TPM jest zmiana myślenia – odejście od reaktywnego modelu, w którym dział utrzymania ruchu interweniuje dopiero po wystąpieniu awarii, na rzecz proaktywnej kultury, gdzie każdy pracownik, a zwłaszcza operator maszyny, czuje się za nią odpowiedzialny i aktywnie uczestniczy w jej konserwacji.

Skuteczność omawianej filozofii opiera się na ośmiu filarach, które tworzą spójny i kompleksowy system zarządzania. Każdy z filarów koncentruje się na innym aspekcie doskonalenia, a ich synergia prowadzi do osiągnięcia celów strategicznych organizacji. Do omawianych filarów zaliczamy:

1. Autonomiczne utrzymanie ruchu: to główny filar TPM. Zakłada przekazanie operatorom maszyn odpowiedzialności za podstawowe czynności konserwacyjne, takie jak: czyszczenie, smarowanie, inspekcja czy proste regulacje. Buduje to poczucie własności
   i pozwala na wczesne wykrywanie błędów i awarii.
2. Planowe utrzymanie ruchu: koncentruje się na planowaniu i harmonogramowaniu działań konserwacyjnych w celu maksymalizacji dostępności maszyn i minimalizacji ryzyka awarii. Opiera się na danych historycznych i predykcji.
3. Utrzymanie jakości: celuje w eliminację defektów jakościowych poprzez kontrolę warunków pracy maszyn i parametrów procesowych, które mają realny i istotny wpływ na jakość produktu. Maszyna ma nie tylko działać, ale i produkować produkty zgodne ze specyfikacją.
4. Szkolenia i edukacja : podnoszenie kompetencji wszystkich pracowników – od operatorów po inżynierów utrzymania ruchu – w zakresie obsługi, konserwacji i diagnostyki maszyn.
5. Ciągłe doskonalenie: angażowanie interdyscyplinarnych zespołów w procesy systematycznych procesów rozwiązywania problemów i eliminowanie sześciu strat
   w produkcji maszynowej, czyli: awarii, przezbrojeń, mikroprzestojów, obniżonej prędkości, braków jakościowych, strat rozruchowych. Głównym wskaźnikiem jest tutaj OEE (z ang. Overall Equipment Effectiveness).
6. Wczesne zarządzanie sprzętem: wykorzystanie wiedzy i doświadczenia zebranego podczas eksploatacji istniejących maszyn do projektowania i wdrażania nowego sprzętu, który będzie łatwiejszy w obsłudze, konserwacji i mniej awaryjny.
7. Bezpieczeństwo, higiena i środowisko: tworzenie bezpiecznego i ergonomicznego środowiska pracy, co jest nierozerwalnie związane z niezawodnością maszyn
   i świadomością pracowników.

Wdrożenie filozofii TPM przynosi organizacji szereg wymiernych korzyści, które manifestują się zarówno w obszarze produkcyjnym, jak i finansowym. Do przykładowych korzyści zalicza się:

• Zwiększenie wskaźnika OEE (z ang. Overall Equipment Effectiveness): poprzez redukcję liczby występujących awarii, przestojów i braków generowanych, TPM bezpośrednio wpływa na wzrost ogólnej efektywności wyposażenia.
• Redukcja kosztów operacyjnych: poprzez redukcję liczby awarii i optymalizację procesów konserwacji prowadzących do obniżenia kosztów zużycia części zamiennych, robocizny i strat produkcyjnych.
• Poprawa jakości produktów: stabilne i przewidywalne procesy produkcyjne, realizowane na sprawnych maszynach, minimalizują ryzyko powstawania defektów w procesach wytwórczych.
• Wzrost zaangażowania i morale pracowników: przekazanie odpowiedzialności
  i uprawnień operatorom zwiększa ich motywację, satysfakcję z pracy i poczucie wpływu.
• Zwiększenie bezpieczeństwa w miejscu pracy: kładzenie nacisku na porządek, standardy
  i proaktywne eliminowanie zagrożeń, prowadzi do znacznego spadku liczby wypadków.

Implementacja TPM to długofalowy proces transformacji kulturowej, który wymaga strategicznego planowania i zaangażowania na wszystkich szczeblach w organizacji. Kluczowe
w procesie są jednak następujące punkty:

1. Ogłoszenie decyzji i zaangażowanie zarządu: najwyższe kierownictwo musi być promotorem zmiany i jasno komunikować cele oraz oczekiwania związane z TPM.
2. Powołanie struktury i kampania informacyjna: stworzenie komitetu sterującego TPM
   i przeprowadzenie szerokiej akcji edukacyjnej wśród wszystkich pracowników.
3. Wybór obszaru pilotażowego: rozpoczęcie wdrożenia od wybranego obszaru lub linii produkcyjnej pozwala na przetestowanie narzędzi i zbudowanie historii sukcesu.
4. Wdrożenie filaru autonomicznego utrzymania ruchu: to zazwyczaj pierwszy i kluczowy krok, który buduje fundament pod dalsze działania.
5. Systematyczne wdrażanie kolejnych filarów: po osiągnięciu dojrzałości w obszarze pilotażowym, koncepcja jest stopniowo rozszerzana na całą organizację.

Total Productive Maintenance to nie jest zwykły projekt z datą końcową, lecz ciągła podróż
w kierunku doskonałości operacyjnej.

To filozofia, która integruje produkcję i utrzymanie ruchu, tworząc z nich jeden, sprawnie działający organizm. Wdrożenie TPM to inwestycja w sprzęt, ludzi i procesy, która przekłada się na zbudowanie trwałej przewagi konkurencyjnej poprzez maksymalizację produktywności, jakości i przede wszystkim bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Skontaktuj się z nami, a pomożemy Ci wybrać odpowiednie szkolenie lub uszyjemy je na miarę Twoich potrzeb.

Na Twoje pytania czekają: